2023年学校精细化管理心得体会(三篇)

心中有不少心得体会时，不如来好好地做个总结，写一篇心得体会，如此可以一直更新迭代自己的想法。那么我们写心得体会要注意的内容有什么呢？接下来我就给大家介绍一下如何才能写好一篇心得体会吧，我们一起来看一看吧。

学校精细化管理心得体会篇一

推行精细化管理，需要遵循三大原则：1，注重细节；2，立足专业；3，科学量化。只有做到这三点，才能使精细化管理落实到位。精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，它是一种先进的管理文化和管理方式，要求强调管理工作要做到制度化、格式化、程序化、强调执行力。敏捷思维，做细求精

一是加强民主管理，构建和谐的法制环境。首先建立健全科学的制度体系，形成有效的构建和谐工作机制，同时强化民主管理机制，落实职工知情权、参与权、监督权。二是坚持第一要务，构建和谐的发展环境。本队经常参加职工技术知识比赛、劳动竞赛、合理化建议等岗位建功立业活动，加强安全生产，构建和谐的安全环境。坚持以人为本和从严管理原则，坚定不移地落实安全生产职业卫生防护措施，改善劳动安全设施和劳动保护条件。

三是真情关爱职工，构建和谐的人文环境。以安全文化建设为载体，营造浓厚的安全生产氛围，提高职工安全生产意识，规范职工安全生产行为。按照“一切事故都是可以预防的，意识指导行动，细节决定成败”的安全理念，通过积极探索，推陈出新，初步形成了一套职工喜闻乐见，富于特色的安全文化建设体系。其中，有完善规范的各项安全管理制度和安全管理程序；有程序化的班前会、班前安全宣誓、每日一题、安全学习、每周一次的素质学习、全家福宣传等，从而形成了以安全文化建设为载体，党政工团齐抓共管安全工作的良好局面，提高了职工安全意识，养成了良好的安全行为习惯，为矿实现安全生产目标奠定了坚实的思想基础。该公司把企业建设成为人际关系融洽、充满友爱、精诚团结、蓬勃向上的和谐企业，是构建和谐企业的重要内容。构建和谐企业过程中，坚持加强企业文化建设，营造了尊重人、理解人、关心人、爱护人的和谐氛围。

四是创建文明的安全生产环境。不论是井下还是地面，处处都能目睹醒目的安全告示和标语，给安全软环境建设奠定了憨实的基础，区队利用每周一安全隐患排查，排查个别工种的安全隐患工作做的是否到位，管理人员对安全生产和文明生产进行一次大检查，并实行区域包干制度，对达不到文明要求的工种将予以警告或处罚。近段时间，我队全面落实企业安全生产主体责任，切实把监督责任和现场管理责任，层层落实到班组和井下各个工作岗位。以落实各级安全生产责任、强化现场管理为重点，以规范干部职工安全生产行为为途径，以安全质量标准化建设为手段，切实加强矿井基础管理工作，严格执行安全生产责任制考核制度、领导及管理人员跟班制度、隐患排查制度、安全质量标准化考核奖惩制度、采掘头面开竣工验收制度等，使矿井安全工作形成了规范化，程序化的管理模式。

精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。服务精细化管理是以最经济的管理方式获取最大的效益，达到企业可持续发展为目的的管理方式。要求服务管理的每一个步骤都要精心，每一个环节都要精细，那么我们做的每一项工作都是精品。精心是态度，精细是过程，精品是成绩。精细化管理在服务中“用心服务，真心服务”的工作思想是在管理中的具体体现，其目的就是把大家平时看似简单、很容易的事情用心、精心的做好。

作为煤炭企业，内部管理上不同程度的存在着人浮于事，职责不清，效率低下，人力、物力浪费严重等问题，井下环境受到自然地质条件的影响和制约，矿压、瓦斯、煤尘、矿井水等对安全生产构成了极大的威胁，外部市场随着国民经济的发展，行业竞争将日益加剧。不难看出，凡是管理先进、安全形势稳定、生产效率较高的矿井，都是企业管理规范、精细的矿井，因此，对于没有相对优势的煤炭企业，如何在竞争中取胜，是煤炭企业面临的最为突出的问题。因此，提高管理水平、增强核心竞争力、打造一流的煤炭企业，推进精细化管理是最有效、最根本的途径。红卫煤业矿班子成员因意识到精细化管理的重要性，正在有条不絮地推动着精细化管理。

一流的企业靠文化，二流的企业靠管理，三流的企业靠管人.目前，以精细化管理为载体的煤矿企业文化建设正逐步推而广之，并被越来越多的煤矿企业所认可。

精细化管理是增强企业核心竞争力，使企业最终做强做大的基础工作。精细化管理也是一种文化，它能否在煤矿企业落地生根，主要取决于有没有适合其生长的文化土壤。因此，煤矿企业的党政一把手要做精细化管理的倡导者，要加强宣传引导，为精细化管理的发展创造有利的舆论空间和舆论氛围，要把精细化管理变成一种安全作风、一种安全行为、一场安全磁场，让煤矿精细化管理，促进安全生产良性运转，使煤矿多一份温馨、多一份平安和谐的氛围！

学校精细化管理心得体会篇二

企业开展精细化管理的主要步骤如下：

1、系统诊断：发现企业管理系统存在的问题，一是检查管理系统是否有系统性漏洞，二是寻找各子系统的短板，为方案制订奠定基础。

2、做好整体规划和方案设计（计划书）：完成系统诊断后，第二个环节就是做好管理提升和改善的整体规划和方案设计。

明确总体目标、各层级的任务和参与方式、落实和明确牵头机构、主要负责人、具体实施人员职责、各阶段实施目标、验收和检查标准等。

3、文件梳理：针对企业已有的管理文件、管理流程进行全面、系统的梳理，提出问题清单，提出修改计划。

4、文件输出：规则体系文件是精细化管理实施的基础和核心。

要输出的文件分为四个层次；

一是组织文件，主要是涵盖企业管理各个方面，保证企业运行的基础性、制度性文件，比如企业文化、员工守则、工资考勤、安全生产、考核建惩等。

二是高管文件，此类文件的特点是少而精，其核心是职责与权限，以职责表、权限表和检查表为主要内容。

三是中层（部门）文件，这类文件主要是流程文件，主要作用是保证日常管理事务运行顺畅、部门和人员界面衔接清晰，对于大型企业，工作流程是否清晰、是否全面，是决定企业管理质量，提升管理效率的关键。

四是基层文件，主要是指导基层员工开展工作的操作性文件，如各类作业指导书、岗位工作手册等。这类文件是精细化管理的最终落脚点，制定的工作量最大，标准化规范是指导基层员工的工作程序，文件编制的特点是实用、实际、简单。

5、文件使用训练：文件落地有效执行，需要通过系统的培训，使文件从文字转化为员工的行为，提供岗位工作技能，保证、提升员工和组织工作质量

6、考评约束：企业根据规则体系中，对各岗位的具体工作要求和规范，建立对员工工作效果的检查与评价系统，确保员工和组织的工作质量。

7、氛围形成：企业结合自身情况，提炼出符合开展精细化管理的文化要素，如规则意识、标准意识、改善观念等，形成全体员工对精细化管理文化的认知、认同和共享。

最后，在实施精细化管理的过程中，要充分利用精细化管理的短板管理思维，提高工作效率。精细化管理中系统化的思维认为：企业管理体系不能缺少任何一个子系统的支持，整个管理系统的运行质量，是由系统中最弱的环节来决定，因此，企业在开展精细化管理中，应该把找到管理短板并补齐，作为提升效率的思考模式，做到有针对性的解决问题、加以改善，提高精细化管理实施的效果和效率。

学校精细化管理心得体会篇三

1、xx餐厅的标准作业流程

xx有一个叫做“xx”的连锁中餐厅，总营业额目前已达到x亿美圆，对于很多人来说，一家中餐馆能够在xx取得如此的成功，是非常难得的。

相对于西式餐厅和快餐，中餐在味道的稳定性上差别很大，不同的厨师做同一道菜品，工序、配料、火候都会有所不同，最终的菜品味道就会完全不同，因此中餐在连锁经营、扩张发展方面，具有天生的劣势，从管理的角度看，我们把这种现象称为产品质量的不稳定。

那么我们来看一下，xx餐厅是怎么做的呢？

首先，对整个餐厅的工作，进行专业化分工，厨师、后台、前台、服务人员分属不同的专业领域，每个专业模块内，进行专业化管理，这是精细化管理的基础。

其次，建立工作规则和标准。所有工作环节，都有严格的工作规定和工作标准，大家都严格按照工作手册的规定，进行工作。为了有效降低成本、提高效率，熊猫餐厅定期对管理环节进行优化，推动整体管理过程的渐进式改进，公司的管理规则和工作程序得到持续改进。

最后，良好的训练提升机制。根据熊猫餐厅的管理理念，完善的规则是企业的财富和经验，这些经验通过系统化的培训，传递到具体操作人员。通过管理规则的有效执行，整个团队的的工作质量具有高度的一致性和稳定性，确保了产品质量的高水平和稳定性。

2、xx企业的5s现场管理

5s起源于xx，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：5s就是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）五个项目，因日语的拼音均以＂s＂开头，简称5s。

5s管理是日本企业成功的秘诀之一。按照“5s”管理理念，工厂中存在各种”各样没发现的良机“，例如”生产不合格产品、富余的作业效率、过剩的库存等等，把这些没有发现的改善机会臵之不管，就是组织松懈。因此“5s”的实质就是消化这些潜在的松懈，实施工作场所的净化活动，实现生产管理的三大目的：质、量、成本水平的提高。

（1）整理：把不需要的东西清理出工作现场。

（2）整顿：把需要的物品按照便于使用的原则，整齐

放臵，明确标识。

（3）清扫：保持工作现场的清洁。

（4）清洁：保持整理、整顿、清扫的成果，减少变动，提高效率。

（5）素养：养成规范的习惯，形成文化。

“5s”管理是一个动态循环过程，日本企业会根据自己的情况，将“5s”完全融入生产管理中，与看板管理、精益生产相配合，共同构成了以丰田为代表的，日本企业生产管理的精髓和核心竞争力。