辊压机培训心得体会范文
篇一：成都利君辊压机技能培训学习后感
作为一名车间主任，我虽有一定的理论知识和工作经验，但在生产过程中，针对系统参数的变化，判断排除故障，维护检查设备这些方面实践还不够丰富。公司适时组织了专题培训，通过培训老师深入浅出的讲解，加上学员与老师之间相互提问，我感觉豁然开朗，许多问题从理论上找到了依据，对原来在实践中觉得不好解决和不能正确解决的棘手问题都找到了合理的处理方式，同时进一步提升了我们正确操作辊压机和有效维护辊压机的技能知识。下面我浅谈几点日常操作维护误区。
一、系统风量参数：在生料粉磨过程中入磨物料水分≦5时v选进口系统风压因控制在进口2.0-2.5Kpa之间，出口风压应保持在3.0-3.5Kpa之间。根据物料水分的变化不断调整冷风和热风的比例，稳定进风口温度控制在150℃左右，确保入辊压机物料，温度控制在100℃以下，以确保系统设备的安全运行，由其窑尾收尘器如若是布袋脉冲式收尘器对收尘器的进口温度要求更为严格，必须控制在120℃以下，否则对布袋脉冲收尘器布袋骨架会造成整体变形损坏事故和辊压机轴承温度升高现象发生。不是物料温度越高R选转数越高就是产质量越高，风压过高会造成R选转数虚拟现象发生。
二、辊压机主轴承温度升高错误维护：在夏季生产运行过程中辊压机主轴温度升高现象时有发生，我们以往采用错误的方法温度越高向轴承座内增大供油量，以增强润滑降低轴承温度，通过润滑老师的讲解，首先，检查油脂牌号是否能够适用于辊压机，不适则应该立即给予更适应的油脂，其次，检查加入轴承座的油脂量，轴承用油量过少造成干摩擦，引起轴承损伤和高温，用油量过多则轴承不能散热，造成热量富裕导致轴承温度高。因而正确检查轴承冷却水量和润滑油脂量是否符合，是否润滑填充量占轴承间隙的1/3，不是盲目的增加注油量，强制润滑来降低轴承的温度。
三、辊压机辊面损伤维护：在辊压机辊面的损伤（坏）及其修补现场，培训老师针对辊面不同的损坏程度进行解剖、分析、讲解。辊压机入料中包括各种金属块、铁渣、二氧化硅的物料，在生产粉磨系统中不断富集后，会额外快速增加辊面的破损和磨损，铁块必须在入磨皮带机安装挂式自卸除尘器，坚决杜绝铁块进入辊压机损伤辊面，其次，循环物料中积聚的铁渣和二氧化硅物料只能通过外排消除。外排物料坚决杜绝二次使用，因为当铁渣含量超过8%，二氧化硅每超过1%时，辊面磨损速度超过10%，否则就会造成类似的我们眼前的辊压机辊面磨损惨景。通过亲眼目睹各类辊面磨损现状，并了解其形成原因，我们更加清醒得认识对悬挂式除尘器要定期清仓的重要性和必要性。
四、电气自动化控制：辊压机系统是一个典型的机电一体化高新技术产品，全系统集成了数十个检测系统和控制元件，是为了更好的提高辊压机的运转效率，保证辊压机的安全运转，采用先进的PLC控制技术，对辊压机启、停信号、依据检测、自动化纠编、设备运行保护，报警信号，历史起势、参数设定等均连锁控制，并随时采集和查看等。通过授课老师的深入浅出的讲解，我对储能器压力的高低与辊压机压力的给定，保压、压力差，辊缝差与报警，跳停，压力跟踪精度等均有了新的认识，同时也找到了自身掌握知识的差距。
本次培训通过授课讲解、观摩讲解、互动讨论等多种方式让我更新、细化了专业知识，感谢公司给予我这次学习理论、提升技能的机会。把学到的技能知识用于实际工作、更好的发挥个人作用，我将以此回报公司。
篇二：球磨机培训学习心得
xx年9月10日在芜湖海螺进行了集团球磨机培训讲座，对这次的培训感受较深，与以往的培训所不同的是本次培训重点引入了节能降耗的观点对球磨机的钢球级配调整采用理论计算的方法进行级配，并讲述了具体的计算方法。
本次主讲教师是东洋铁球公司工艺工程师罗阿福先生，他从世界水泥粉磨能耗开始，讲述了中国是目前世界水泥产能最大的国家，而中国水泥生产的能耗利用率即水泥生产效率排在世界的后四名，因此节能降耗是中国水泥生产的主要调整方向。
水泥磨生产中总的能耗利用只占总能耗的3%，其它能量转化为热量和磨损等消耗损失，粉磨能耗利用率低。在球磨机内能量损失主要是钢球与衬板间的碰撞和磨擦、钢球与钢球之间的碰撞和磨擦、钢球作用于物料上未将物料粉碎而产生的弹性变形、磨机转行中产生的声音与振动以及磨内出现的包球糊球导致出现的无用功等等都是粉磨过程中的能耗浪费。其次由于粉磨工艺的不同能耗利用率也不尽相同，通常立磨能耗利用率高于球磨机、带辊压机系统球磨机优于普通球磨机，闭路粉磨能耗利用率优于开路磨。
从磨内物料在轴向上的粒径逐步降低的现象，引入了粒径分布定律，主要有：高定-舒曼定律P（x）=(x/k)、罗生拉姆勒定律、查尔斯定律和邦德定律。提出球磨机优化产出m
的主要方法是：保持磨内合理的填充率、优化最佳的钢球级配、控制调整好磨内衬板与隔仓板的磨损、合理的磨内通风、减少系统的无效风、控制入磨物料水份和粒度等等。其中合理的磨内填充率与我们平日的检查基
本相同，主要从磨机循环负荷率和急停磨后入磨观查磨内料球比以及从磨机电流和磨音的变化上判断。在钢球级配的调整上主要考虑以最小的钢球空隙率来优化钢球级配。由于磨内钢球之间存在一定的空隙，大颗粒物料可以在这些空隙中自由移动，不能有效粉碎，造成前面讲的增加磨内能耗损失（球与衬板、球与球之间的碰撞）而且大颗粒物料进入二仓后还影响二仓研磨，占据二仓空间，严重时使二仓出现反分级现象。因此降低磨内钢球空隙率能有效提高粉磨效率。
磨机一仓钢球级配的调整。一仓钢球即要保持有效的破碎能力，又要有效降低钢球之间的空隙率，在一仓能以一米的高度对入磨平均物料粒径进行粉碎的最大钢球直径即一仓所应用的最大球径。罗阿福先生通过实验认为Φ3.8mm磨机一仓应用的最大球径是Φ95钢球。因此钢球级配的确定是通过高定舒曼定律来推导的，公式如下：
P(x)=[X/Xmax]
P（x）: 一仓某种钢球比例；Xmax：一仓应用的最大球径即Φ95，
X：一仓使用的某种钢球型号。M=1.4 m
例Φ3.8mm磨机一仓应用最大球径为Φ95，各种钢球级配计算如下：
P(x)=[X/Xmax]=（90/95）=0.927
P(x)=[X/Xmax]=（80/95）=0.786
P(x)=[X/Xmax]=（70/95）=0.652
P(x)=[X/Xmax]=（60/95）=0.525
Φ90钢球比例=0.927/(0.927+0.786+0.652+0.525)=32% Φ80钢球比例=0.786/2.89=27.2%
Φ70钢球比例=0.652/2.89=22.6%
Φ80钢球比例=0.525/2.89=18.2%
再以每种球的比例×一仓磨内装载量即得了每种钢球级配。 问题：为何一仓理论计算最大球径是Φ95，而实际使用Φ90钢球？答：主要是考虑降低磨内钢球空隙率。
磨机二仓产量与二仓每吨钢球的表面积有很大关系，因此二仓钢球级配以帕帕达基定律来计算，公式如下：
Lmax:二仓有效长度；L：二仓某种钢球比例在二仓的长度； D：计算二仓某种钢球的直径；K=1.92
D0: 二仓的最大球径，由于一仓最小球径为Φ60，因此二仓最大球径为Φ60。二仓实际使用中可不用Φ60钢球，所以Φ60钢球在二仓长度为零。计算如下：
L/Lmax = [(D/D0)-1] ×1/k=[（50/60）-1] ×1/1.92=0.1638 1.51.5m1.4m1.4m1.4m1.4
L/Lmax =[（40/60）-1] ×1/1.92 =0.436
L/Lmax =[（30/60）-1] ×1/1.92 =0.952
L/Lmax =[（25/60）-1] ×1/1.92 =1.416
L/Lmax =[（20/60）-1] ×1/1.92 =2.185
由于二仓轴向内径相同，所以二仓钢球长度比与体积比相同，因此各种钢球在二仓的比例为：
Φ50钢球=0.1638/（0.1638+0.436+0.952+1.416+2.185）
=3.18%
Φ40钢球比例=0.436/5.1528=8.46%
Φ30钢球比例=0.952/5.1528=18.48%
Φ25钢球比例=1.416/5.1528=27.48%
Φ20钢球比例=2.185/5.1528=42.40%
以上是在最小空隙率下计算的钢球级配，结合到前面所说的优化磨机产出的措施中提到的控制调整好磨内衬板与隔仓板的磨损、合理的磨内通风、减少系统的无效风、控制入磨物料水份和粒度等等。因此在此钢球级配下对磨内隔仓板与出料篦板的间隙要求较严格，要求隔仓板的篦板间隙必须小于出料篦板间隙，否则大颗粒物粒在二仓无法出磨占据二仓空间导致二仓粉磨效率下降，台时影响大，严重时二仓出现反分级现象；其次由于磨内钢球空隙率较小因此保持磨内合理的通风也非常重要，一旦通风不良会引起二仓过粉磨严重，出现包球现象，也会对磨机台时产生较大影响；入磨1.51.51.51.5
物料水份控制不好同样也会造成磨内糊球，粉磨效率下降。
在优化磨机产出时，要综合考虑各种因素造成的粉磨效率下降的原因，有时钢球级配的优化并不能提高磨机台时，这并不是级配不合理，通常是制约磨机产出的瓶颈是多方面的，而磨机产出与瓶颈的大小相关，磨机产出等于制约处瓶颈的大小，因此在对磨机产出的诊断中要仔细分析原因从保持磨内合理的填充率、优化最佳的钢球级配、控制调整好磨内衬板与隔仓板的磨损、合理的磨内通风、减少系统的无效风、控制入磨物料水份和粒度等等方面综合进行治理，使磨机的产出最大化。